92PP121（92pp）

sddy008

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今天给各位分享92pp的知识，其中也会对92PP121进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

本文目录一览：

1、食品级pp材质是什么材料
2、VP1\VP2\TT\1PP\2PP\OTS\DVP\DVP&R分别属于APQP的哪个阶段?
3、默认IE首页被篡改为http://www.pp1234.cn/?92怎么办？
4、https：//https：//aaa.是个什么网址
5、车牌号苏E92PP6车主是哪位?

食品级pp材质是什么材料

都是食品级，那么也就是说在现有技术条件下可以认为是对人体无害的，也就是常见的那些问题，比如PC中的双酚A、PP的催化剂以及AS的苯乙烯残留之类的安全问题就不再讨论了，只说品质与性能。

PC最大的几项优点是强度韧性好而且好看、具有一定的阻燃性。工程塑料强度大这没什么可说，而因为结晶性差，所以PC的透明度非常高，大约是89-90%，可以参考透光度最好的PMMA是92-93%（当然这两三个百分比决定了很多行业），又因为PMMA不耐划，所以不少光学与强度都有要求的领域就需要PC登场了。PC塑料上色性能也很好，色母粒加工时色浆不易迁移，所以有色PC色彩饱和均匀，加上表面又光滑，所以同是有色塑料时，PC比HDPE、PVC之类的好看很多。阻燃性能差是塑料很大的应用不足，PC这方面还可以，离火即熄。不足之处在于，加工温度太高了，耗能高；耐水解性能差一些。

PP的主要优点在于惰性，耐油耐水性都不错，也特别耐腐蚀，这也使得PP在食品行业具有明显的应用优势；不过除此以外，PP基本没有什么强项，比如说透明度，即便改进后的透明PP在PC面前也是小儿科。

AS可以看做聚丙烯腈与聚苯乙烯的综合体，含丙烯腈的材料大多具有很好的耐溶剂性，AS也是如此，同时AS的强度也很高，但是相比于ABS塑料来说，由于缺少了丁二烯，AS的韧性有所不足，并且和所有含苯乙烯的塑料一样，耐黄变性能不高，在食品行业中不如前面两种普遍，多是日用品。

VP1\VP2\TT\1PP\2PP\OTS\DVP\DVP&R分别属于APQP的哪个阶段?

很多人很想了解这个问题，那么我在这里把问题分解和分析：

首先VP1/VP2/VP3……属于工装的试制阶段，具体要做多少次试制就要取决于产品工装（模具/夹具/专用检具）是否满足产品要求，经过客户确认然后进入下一个阶段；而OTS也就是工装样件，我们可以这么理解，VP1/VP2/VP3等等是工装试制的过程，最终经过TT（tooling trial）工装试运行；完成提交给客户的叫OTS(工装样件)；

PP属于小批量时的试制，1PP代表第一次试制、2PP代表第二次试制，不管是第几次试制通常是在工装、设备、人员、物料都合格的情况下根据试生产CP做的一次正常节拍的产品试制，所以PP阶段应该在OTS阶段以后；

DVP是设计样件，DVPR是设计验证及验证报告；步骤是在设计完成以后根据设计的要求制作手工样件，并对手工样件全面的检测，根据检测结果对产品设计进行再优化和改良，目的是验证产品设计的缺失；

再讲下APQP的五个阶段，为了便于理解我尽量用通俗的语句来描述：

一、计划和确定项目

这个是宏观性策划，主要的工作为：1、前期的市场调研：顾客、市场、竞争对手三方面的技术、产能、质量的QCD调研，所得的数据作为可行性评估的依据;2、可行性评估和立项评审；根据调研的数据对产品的可行性及项目前景进行评估，得出结论输入到立项评审，立项评审则是根据可行性得出的结论指定措施然后根据措施的可执行性确定是否立项；3、制定项目开展计划；4、通过设计构思和调研得来的顾客和市场需求来确定基础材料、过程流程及产品特性并指定设计目标（包含可靠性和质量目标）；

二、产品设计和开发验证

就是产品的设计和确认工作，主要工作为：1、根据以往的经验库修订DFEMA，2、确定产品过程特殊特性；3、产品设计图纸及性能、可靠性、材料标准及手工样件控制计划（包含DVP计划、检测设备的要求）；4、样品制造；5、设计验证；6、设计评审；7、新设备、工装及其它设施的添置计划；

三、过程开发和验证

指的是产品制造过程的开发及确认，主要工作为：1、指定产品流转的过程流程及确定整体布局；2、工装、专用设备的设计；3、新设备工装检测设备的添置；4、MSA与PPK研究计划；5、指定试生产控制计划与包装规范；6、新设备验收及工装确认；

四、产品试生产和整体确认

这部分和过程验证其实是两个概念，过程验证是单独对工装。或者设备进行验证，而这里是指对产品整体的生产流程进行确定，所以OTS包括PV阶段（对工装的确认）在第三个阶段第6点就已经完成；第四阶段的主要工作：1、安排产品试生产；2、产品满负荷节拍及产能统计验证；3、MSA和PPK分析；4、在试生产过程中安排过程审核；5、试生产完成后的产品审核（包含各确认试验、产品及材料检测、包装评价）；6、更新控制计划并根据控制计划制作作业指导书；

五、反馈、评定和纠正措施

在第四阶段产品和过程审核评价合格及MSA和Ppk评价通过后即可转产，某些公司为保证产品质量在转产初期仍然要有一段时间进行监控（如：通用的GP12受控发运，日系标准的初期流动管理等），但APQP到转产后项目已经算是移交，不存在任何风险，那加上去的GP12或者初期流动管理只是因为第四阶段执行不完善导致的第五阶段的风险，或者是在同步工程中出现了延迟项目又迫切要求转产导致的；第五阶段的主要工作为：1、整改第四阶段遗留的问题（如：产品和过程审核的不符合项）；2、定期的产品审核和过程审核（或者是定期产品审核出现不符合时再进行过程审核）；3、顾客记分卡顾客投诉反馈的内容整改；4、定期的顾客满意度评价整改；

那么这里就已经有结论了，DVP\DVPR是APQP第二个阶段第5点的设计验证；VP1\VP2\TT\OTS在APQP第三个阶段第6点的新设备验收及工装确认；PP是APQP中的第四个阶段产品试生产；

这里有两个难点：

1、VP阶段和OTS的关系是什么？

这也是很多人不明白的地方，因为两种说法来自于不同的研发体系，所以很多人会弄混，简单讲VP是过程，OTS是VP最终产生的结果。

2、OTS在APQP的第几个阶段的什么工作？

这个也有很多人不了解，因为APQP中没有特意指出OTS的内容，网上也有很多人发表了不同的看法，基本上公认都是认为在第四个阶段，原因也很简单在第三个阶段是过程设计阶段，不存在任何样品产出，所以才加粗的那一段话给予认为在第四个产出OTS的纠正。